Avis d'expert pour réduire ses coûts logistiques en préservant productivité et la sécurité au travail

Toyota Material Handling France - 25 septembre 2019

Les conseils de Murielle Rivoal, Responsable QHSE chez Toyota Material Handling

« Choisir le bon matériel, former les employés en continu et faire de la prévention sont des piliers de la sécurité et donc de la réduction des coûts. »

Comment réduire les coûts de manutention sans négliger la qualité ?

S’équiper en fonction du juste besoin permet de faire des économies, que ce soit sur le coût à l’achat comme sur le coût associé au service. Le point le plus important est donc de définir de manière approfondie les besoins des utilisateurs finaux que sont les caristes avant de choisir votre équipement, qu’il s’agisse de chariot comme d’accessoires. C’est ce qu’on appelle l’examen d’adéquation et c’est une étape souvent négligée par les entreprises qui cherchent à s’équiper.

Cela implique de prendre en compte leurs tâches quotidiennes, les risques auxquels ils sont exposés, les typologies de charges manutentionnées ou encore l’environnement (intérieur, extérieur, poussiéreux, gras, chaud, froid, quelle nature de sol ?) dans lequel vont circuler les chariots. L’ergonomie et le confort des caristes et manutentionnaires sont également clés dans cette analyse du besoin. Le seuil vibratoire de l’engin, le bruit, la posture de conduite… sont autant de paramètres à prendre en compte car ils impactent la productivité. Un salarié mal équipé peut souffrir de troubles variés voire être victime d’accident. Son absence va provoquer des ruptures ou des ralentissements de la chaîne logistique et cela aussi a un coût !

La sécurité est donc à la fois une obligation morale et réglementaire, mais aussi un moyen de réduire les coûts ?

Tout à fait. Un rapport de l’INRS de 2012 recensait 7500 accidents avec des chariots dont 500 graves par an. Deux causes à cela : un matériel non-approprié et/ou un problème comportemental. Choisir le bon matériel, former les employés en continu et faire beaucoup de prévention sont des piliers de la sécurité et donc de la réduction des coûts. Instaurer une vraie culture sécurité en interne est primordiale.

La technologie de l’Internet des Objets (IoT) sur laquelle repose notamment l’offre i-Site de Toyota Material Handling pourrait-elle contribuer à une réduction des coûts en permettant de mieux comprendre les besoins et d’anticiper la casse ?

Traditionnellement, pour comprendre les comportements d’usages des utilisateurs, nous nous basions uniquement sur les informations remontées par l’humain. Nous manquions de données précises. L’intégration de capteurs sur le matériel permet de décrypter les usages au réel, d’obtenir des informations précises sur les chocs subis par les chariots, sur l’usure des pièces, la récurrence de la maintenance, etc. Ainsi, nous allons pouvoir apprécier au plus juste les comportements de nos caristes et mieux cibler les démarches de prévention. Cet outil innovant et opérationnel va permettre aux responsables QHSE d’être plus proches du terrain, de mieux comprendre les problématiques et donc d’ajuster les actions de prévention.

L’arrivée de capteurs embarqués sur les machines doit néanmoins faire l’objet d’un accompagnement pour être acceptée par les salariés. Je conseille à toutes les entreprises qui font appel à ce service d’instaurer un dialogue, d’être transparents sur le concept : il s’agit d’une solution pour mieux comprendre le quotidien des caristes, et les risques encourus afin d’améliorer la sécurité, le confort, le bien-être et l’efficacité. Cette démarche pédagogique doit s’appuyer sur les managers, c’est un vrai projet d’entreprise.

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Mots-clé: Sécurité

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