Lean Manufacturing (TPS) #1 : une méthode éprouvée

Toyota Material Handling France

Publié le 9 octobre 2020 - 6 minutes de lecture

Smart logistics , Formation , Logistique

La performance et l’innovation sont au cœur des préoccupations de Toyota Material Handling.
Aujourd’hui, nous faisons un arrêt sur une méthode de production fondamentale, initié par Kiichiro Toyoda, qui s'est répandue à travers le monde et révolutionna à jamais le secteur l’industriel : le Lean Manufacturing.

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Plein phare sur le TPS 

« Le TPS est un cadre pour la conservation des ressources en éliminant les gaspillages. Les personnes qui participent au système apprennent à identifier les dépenses de matière, d'efforts et de temps qui ne génèrent pas de valeur pour les clients. »    
Extrait du Toyota Motor Corporation - 1998

Initié au début du siècle dernier, le « TPS » (Toyota Production System) est à l’origine du Lean Manufacturing. Il s’agit d’une méthode d’organisation visant à faire progresser l’entreprise, en s’appuyant notamment sur l’humain.

Ce concept, développé par Toyota, vise à éliminer à tous les niveaux de l’organisation, toutes formes de gaspillage, de surcharge et d’irrégularité dans les processus de l’entreprise.
Le « TPS » repose sur deux piliers : le Jidoka et le Juste-à-Temps.

Le « TPS », également appelé Lean Manufacturing par les Américains quelques années après sa conceptualisation japonaise, est considéré comme un héritage majeur de Kiichiro Toyoda, dont la famille sera à l'origine du groupe automobile Toyota Motor.

Inventeur de génie, Kiichiro Toyoda eu la volonté d'aider sa mère dans son usine textile en fabriquant une machine à tisser capable de s’arrêter automatiquement en cas de dysfonctionnement. Cette innovation eut deux résultats révolutionnaires pour l'industrie :

  • la possibilité de détecter les problèmes pendant le processus de production évitant ainsi tout risque de production défectueuse

  • la diminution du nombre d'opérateurs dédiés à la surveillance des machines

À la fin du 19ème siècle, Kiichiro Toyoda développa son prototype à l'échelle industrielle. 

Après la Seconde Guerre Mondiale, alors que le groupe s’est diversifié et ouvert à l’industrie automobile depuis une trentaine d’années dans un contexte de pénuries diverses et de forte concurrence, la famille Toyoda approfondie cette idée pour élaborer une méthode qui devra éliminer au maximum toutes les sources de gaspillage sur la chaîne de production : le TPS (Toyota Production System). 
Cette méthode innovante structura et portera le développement du Groupe, lui permettant aujourd’hui d’être reconnu comme l’un des meilleurs constructeurs du monde.

Au cœur de la philosophie du « TPS », on retrouve les principes du « Kaizen » (l’amélioration continue) et l’éviction du « Muda » (le gaspillage). 

Quels objectifs aujourd'hui ?

  • Augmenter la satisfaction client.

  • Réduire les délais.

  • Réduire les défauts.

  • Contribuer au développement des femmes et des hommes de l’entreprise.

Toyota Material Handling employés en formation TPS Lean Manufacturing

Les fondements du Lean Manufacturing

Pour être efficace, le « TPS » repose sur deux fondements majeurs :

#1 Le « Jidoka » ou « l’automatisation à visage humain »

Le Jidoka est un système permettant à chaque opérateur de production (Team Member) de signaler une anomalie de manière à obtenir de l’aide d’un Team Leader sans interrompre la chaîne. Si une réponse rapide ne peut être donnée, la ligne de production s’arrête.

Cette recherche continue d’amélioration de la qualité se décline en plusieurs principes :

  • Un travail standardisé : ils garantissent la qualité du produit, de manière rentable et sécurisée.  En mettant en place des standards, les tâches sont programmées pour être effectuées de la bonne manière, au bon moment. Contrairement aux idées reçues, les standards ne figent pas les processus dans le temps, puisqu’ils sont soumis à l’amélioration continue (Kaizen).
    L’un des standards les plus fondamentaux est le Takt time, ou rythme de production réconciliant rythme de travail et rythme des ventes.
  • Des ressources flexibles et polyvalentes.
  • La mise en lumière des dysfonctionnements : en mettant en place des outils de pilotage de la fabrication permettant de signaler un dysfonctionnement comme le Andon (arrêt de la chaîne de production) ou encore le Mieruka, le Dantotsu (système de management de la qualité), Poka-Yoké, Genchi Genbutsu (constater pour soi-même, c’est-à-dire en observant et en touchant, sur le terrain).

Si le Jidoka a son importance c'est parce qu'il permet de trouver le juste-milieu entre l’automatisation des tâches et le travail de l’homme, tout en optimisant la production et en simplifiant le travail de l'opérateur.

#2 Le « Just in time » ou la production « Juste-à-temps »

Le « juste-à-temps », c’est produire seulement la bonne quantité, au bon moment. Ce système suppose une implication et un travail d'équipe à chaque étape du procédé.

Un pilier composé de plusieurs notions-clés :

  • Takt time : le calcul du temps de production d’un bien afin de l'optimiser.
  • Heijunka, ou lissage de la production : la production des différentes pièces est distribuée de façon égale au cours de la journée et de la semaine afin de réduire les fluctuations. 
  • One-piece-flow : des pièces sont fabriquées une à une en continu sur des lignes de production, pour livrer plus rapidement.
  • Flux tirés (plutôt que poussés) : afin de ne produire que ce qui va être consommé.


Ne produire qu’à partir du moment où il y a une demande, c’est le secret du « Juste-à-temps ».

# 3 Utilisation complète des compétences du personnel

Bien que le TPS repose sur des systèmes et des procédés, c'est aux ressources humaines qu'il doit sa réussite. Cela implique de :

  • Traiter les membres des équipes avec confiance et respect pour qu'ils soient fiers de construire un produit de qualité.
  • Favoriser leur contribution à la résolution des problèmes, à la prise de décision sur ce qui les affecte, eux ou le groupe.
  • Responsabiliser les équipes dans la gestion de leur propre site de travail.
  • Encourager leur participation à la conception de leurs tâches.
  • Récompenser les suggestions qui ont mené à l'amélioration des procédés.


Ainsi, le Toyota Production System repose à la fois sur la satisfaction des employés et celle des clients.

Si à votre tour, vous souhaitez découvrir et mettre en place des outils TPS  vous pouvez :

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