Les entreprises qui ont appliqué les méthodes du Lean Management, sont plus productives que les autres.
C’est un constat.
Il concerne celles qui ont réussi à mettre en place le modèle du constructeur, en intégrant toute sa complexité et en assumant la remise en question de leur propre fonctionnement.
Pour les autres, les difficultés d’application résident souvent dans l’incompréhension des concepts clés du Lean, comme les 7 MUDA.
Une notion pourtant essentielle, issue du modèle de production Toyota (TPS), qui met le doigt sur un ensemble de typologies de gaspillage, afin de mieux les comprendre et de les éviter.
3 ennemis de la production
Toyota a développé le TPS (Système de Production Toyota) autour de l’élimination de trois ennemis majeurs :
#1 MURI : l’excès
Le muri traduit l’idée de charge mentale ou physique trop lourde pour les opérateurs. Lorsqu’il s’agit des machines, nous parlons de MURI lorsque l’équipement est utilisé pour en faire plus que ce pour quoi il est normalement conçu.
Cette surcharge freine l’équilibre et le lissage des charges de travail.
Le risque de l'"excès" est également d'entraîner des casses de matériel ou des arrêts de travail sur le court terme, voire des accidents ou des maladies professionnelles telles que les TMS (troubles musculo-squelettiques) sur le long terme.
#2 MURA : l’irrégularité / la variabilité
Le MURA regroupe des irrégularités ou variations produites dans les calendriers de production ou volume de production (fluctuation de la demande client, temps de cycle trop différents entre les produits...).
Cette irrégularité demande aux opérationnels de s’adapter en permanence et de perturber le rythme de production de l’entreprise. Ces variations peuvent engendrer, à plus ou moins long terme, une baisse de la qualité, une hausse des accidents du travail et une démotivation générale du personnel.
#3 MUDA : le gâchis
Enfin, le MUDA est l’une des pertes les plus simples à identifier. Elle concerne tous les gâchis créés involontairement par l’entreprise. Pour comprendre ce concept dans son intégralité, il est indispensable de noter les 7 notions interconnectées qui le composent :
Les 7 MUDA ou les 7 types de gaspillage
#1 Les temps d’attente
Défaillance des équipements, distance trop grande entre deux postes, manque de réactivité du décideur… L’attente est la conséquence logique d’un manque d’anticipation, de synchronisation ou de réalisation.
Pour minimiser son impact, il y a quelques réflexes à avoir :
- Anticiper les problèmes des équipes
- Favoriser l’entraide en cas de problème en misant sur la proximité des postes des opérateurs
- Agir pour supprimer, ou modifier, les causes d’une attente répétée
#2 Le transport
Certaines tâches liées au transport de matériel (ou à la transmission de l'information) sont une source notable de gaspillage. Observez attentivement toutes les étapes des processus en place, afin d'identifier les tâches inutiles.
Dans ce MUDA, on prend également en compte toutes les formes de déplacements, comme celui des opérateurs. À cette échelle, les zones de passage dans lesquelles les temps ne sont pas optimisés, comme les SAS ou les carrefours, sont facilement identifiables.
Essayez de reproduire les distances parcourues par un opérateur dans une journée, sur un papier avec un stylo. Vous verrez, c’est très flagrant.
On parle de circuit en « plat de spaghettis ».
Pour faire face à ce MUDA, certains process peuvent être mis en place :
- Revoir les modes de distributions des pièces (kanban, kitting, milk run…).
- Attribuer un nombre de chariots par secteur
- Créer des zones de picking, secteur dans lequel le chariot sera toujours rangé
- Organiser les postes en « flow-shop », de manière intelligente afin de fluidifier les mouvements et de rendre plus accessible chaque outil ou ressource
#3 Les processus de fabrication
Comme son nom l’indique, cette partie du MUDA est consacrée à toutes les actions de fabrication qui ne sont pas requises pour satisfaire le client, ou pour servir l’objectif final.
Investir dans du matériel trop sophistiqué pour la mission demandée est un bon exemple pour illustrer cette typologie de gaspillage. Là encore, on parle d’un outil qui n’est tout simplement pas adapté à la tâche. Des actions de construction obsolètes, héritées d’un précédent mode de fonctionnement, sont des travers qu’il faut savoir modifier.
Pour y remédier, il peut être intéressant de filmer les différentes étapes de production pour identifier les actions « en trop », de dessiner les parcours (diagramme en spaghettis), ou encore de réaliser une étude SMED (méthode d'organisation qui cherche à réduire le temps de changement de série).
Pour s’en rendre compte, il faut :
- Passer du temps sur le terrain (pratiquer le Genchi Genbutsu)
- Réaliser une analyse critique de chaque poste
- Rédiger et mettre à jour des manuels, des process de fabrication
- Sensibiliser à l’importance de la mise à jour régulière des modes de fonctionnement
#4 Les stocks inutiles
Un MUDA dédié aux entreprises qui ont l’habitude de conserver à outrance certains composants. Il faut avoir en tête que chaque m² occupé par du stockage est un espace perdu pour une tâche qui pourrait servir la croissance. Sans compter les coûts inhérents à l'occupation des espaces.
Des solutions ?
- Produire davantage en fonction de la demande (sans pour autant viser le « zéro stock »)
- Multiplier les contrôles qualité en amont et non en bout de chaîne (risque de stockage de produits défectueux) ou de création de zones de transit avant destruction
- Éliminer les documents papiers et autres fournitures de bureau
- Standardiser ce niveau de stock et mener des actions Kaizen pour les réduire
#5 Les traitements inutiles
Contrairement aux mouvements inutiles, on parle ici de toutes les pertes liées au processus qui entourent la production. Des contrôles qualité excessifs, du suremballage, des analyses "trop complètes", des réunions à répétition, des signataires trop nombreux… ce ne sont que quelques exemples de traitements non-nécessaires qui importent de façon importante la production.
Comment contrer ces habitudes ?
- Privilégier la qualité à la quantité (que ce soit pour une réunion ou pour l’épaisseur d’un emballage)
- Remettre régulièrement en question son propre modèle
#6 Les pièces défectueuses
Les pièces défectueuses sont comme des dominos. Lorsqu’une est créée, s’en suit une succession de facteurs de gaspillage (interruption de la chaîne de travail, contrôle, stockage, énergies de reproduction ou de correction de la pièce…).
Il faut garder un œil sur :
- La conformité des installations et étapes de production
- La propreté du site
- La discipline des opérateurs
#7 La surproduction
La surproduction, ou production non-adaptée à la demande, provoque des problèmes de stocks, des contrôles qualité moins appliqués et donc, plus de pièces défectueuses.
Les entreprises qui misent sur ce fonctionnement pour répondre à une demande croissante, sont dans l’incapacité de se projeter à long terme.
Ce n’est pas un fonctionnement viable, car il engendra inévitablement les 6 autres MUDA. De ce fait, on tend à dire que la surproduction est le pire des sept formes de gaspillage.
Comment contrer l'ensemble des 7 MUDA ?
Le modèle de production Toyota repose sur la lutte contre ces typologies de pertes. Pour réduire l’ensemble de ces 7 MUDA, nous avons une ressource essentielle, notre capital humain.
Nos ressources internes analysent et mettent en œuvre des plans d’action pour vous accompagner dans la poursuite de deux objectifs :
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Rendre l’entreprise plus performante
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Rendre les équipes plus compétentes
Vous souhaitez adopter ou vous rapprocher de ce modèle ?
À la vue des 7 MUDA, il semble que deux actions soient indispensables pour commencer votre transformation :
- Remettre en question régulièrement le modèle existant
- Connaître son site, des différentes étapes de production jusqu'aux actions de chaque métier.
Si à votre tour, vous souhaitez découvrir et mettre en place des outils TPS vous pouvez :
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Télécharger notre livre blanc en cliquant sur le bandeau ci-dessous
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Être formés par des experts rompus à la pratique de cette méthode, Toyota Material Handling a développé une offre certifiante qui saura s’adapter aux besoins particuliers de votre entreprise. Pour en savoir plus sur la certification TPS de Toyota Material Handling, cliquez ici.
