Frapak séduit par notre AGV !

Toyota Material Handling France

Publié le 1 juillet 2022 - 5 minutes de lecture

Industrie 4.0 , Autopilot , Lithium-Ion

À propos de Frapak

L'entreprise Frapak est spécialisée dans les emballages plastiques rigides pour l’industrie cosmétique, la pharmacie et les produits alimentaires. Depuis sa création en 1978 aux Pays-Bas, où se trouve toujours son siège social, Frapak est resté une entreprise familiale. 


Faits et chiffres

  • Entreprise : Frapak

  • Lieu : Usine de Gron, près de Sens (Yonne)

  • Secteur d’activité : plasturgie

  • Employés : 25

  • Nombre de flacons produits/ an : 50 millions50 millions50 millions

  • Solutions : 1 AGV Autopilot

    Façade Frapak_page-0001

Construite en 2017, l'usine Frapak de Gron dispose de 12 machines de production automatiques. À l’occasion de son extension il y a deux ans, le directeur industriel, Gildas Cornic, a souhaité l’équiper d’un chariot automatique Toyota Material Handling. C'est par l'intermédiaire de notre concessionnaire Cichy Manutention que l'affaire a été conclue :

Pour moi, l’automatisation s’inscrit dans une vision. Nous l’avons d’abord mise en place pour la production. Ensuite, l’idée de l’étendre à la manutention et au stockage s’est imposée à nous ! 

Ce choix s'est avéré indispensable car «« ««"«nous nous sommes aperçus qu’au-delà de 6/7 machines, un opérateur ne suffisait plus pour assurer l’ensemble de la production, poursuit Gildas Cormic. En analysant la charge de l’opérateur, nous nous sommes aperçus qu’il passait une grande partie de son temps à faire des manipulations de palettes, à les filmer et à les étiqueter. Et donc nous avons décidé de se lancer dans un projet d’automatisation de ces tâches-là, qui ne constituent pas le cœur de son métier. »»

Chez Frapak, l’Autopilot gère deux flux principaux : tout d'abord l’enlèvement des palettes, quand elles sont prêtes. Les produits sont mis en palette en sortie de ligne de production. Sur demande de l’opérateur, la palette est automatiquement prélevée par l’AGV  et déposée à l’entrée du convoyeur, où elles sont filmées et étiquetées. Ensuite, l'AGV, qui communique avec la filmeuse et l'étiqueteuse, récupère les palettes en sortie de convoyeur lorsque 9 d'entre elles sont prêtes. Il les transporte alors vers la zone de stockage, où elles  gerbées les unes sur les autres. Cela permet au magasinier, qui travaille en journée alors que la production se fait en 3x8, de les mettre à leur emplacement définitif de stockage lorsqu'il arrive. L’AGV repère, seul, où positionner la palette et s’il y a lieu ou non de gerber les palettes l’une sur l’autre. Lorsqu’il est inactif quelques minutes, l’AGV se dirige vers la borne de recharge et se met en charge de manière autonome. Gildas Cornic poursuit :enlèvement des palettes en bout de ligne de productio, lorsqu'elles sont prêtes et leur dépôt à l’entrée du convoyeur, où elles sont filmées et étiquetées. Ensuite, l'AGV récupère les palettes en sortie de convoyeur et les transporte vers la zone de stockage, où elles  gerbées les unes sur les autres, le temps que le magasinier, qui travaille en journée alors que la production se fait en 3x8, les mette à leur emplacement de stockage. Une fois que 9 palettes ont été filmées et étiquetées, le chariot reçoit l’ordre de récupérer les palettes et de les transporter vers la zone de stockage. L’AGV repère alors, seul, où positionner la palette et s’il y a lieu ou non de gerber les palettes l’un sur l’autre. Et lorsqu’il est inactif quelques minutes, l’AGV se dirige vers la borne de recharge et se met en charge tout seul.

se met en charge tout sNous avons choisi de travailler avec Toyota Material Handling pour deux raisons : la facilité avec laquelle le système d’exploitation de l’AGV communiquait avec le système d’exploitation de la filmeuse et de l’étiqueteuse automatique, et la capacité de l’AGV de gerber des palettes les unes sur les autres, ce qu'aucun autre acteur ne nous proposait. Depuis le début de l'installation en novembre 2021, on ne déplore aucune chute de palette ou autre incident. La mise en place de l’AGV a par ailleurs permis d’améliorer quelques pratiques Lean, de remettre à plat notre façon de stocker les produits finis et composants...

L’usine est plus propre, mieux rangée, plus efficace ! 

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