Plus de productivité grâce aux chariots automatisés Toyota chez TORO

Le producteur alimentaire norvégien Toro utilise 5 chariots automatisés de la marque Toyota pour travailler plus vite et améliorer sa productivité. Pour favoriser une bonne interaction entre les AGV et les chariots manuels, Toro a mis en place des mesures de sécurité supplémentaires.

Faits et chiffres

• Entreprise : Toro
• Lieu : Arna, Norvège
• Secteur d'activité : Fabrication
• Solutions : 5 gerbeurs automatisés, transpalettes manuels, Solution de gestion de flotte I_Site

Depuis 1946, TORO propose un large éventail de produits alimentaires, comme des soupes, des sauces, des plats à mettre au four, des mélanges à pâtisserie et des plats cuisinés réfrigérés. L’usine principale de TORO est située à Arna, Bergen, où les produits séchés sont fabriqués avec délicatesse pour préserver leur goût et tous leurs nutriments. Depuis que l’usine TORO a été construite en 1968, elle n’a cessé de se développer.

L’entreprise a ajouté récemment 5 chariots élévateurs automatisés de Toyota à sa flotte actuelle. Les AGV géreront un grand nombre de transports de marchandises afin d’augmenter leur compétitivité. « Nous sommes l’un des premiers du groupe Orkla en Norvège et en Suède à adopter des chariots élévateurs automatisés à une si large échelle », déclare le responsable d’entrepôt de TORO, Öyvind Steinsland.

Passage du manuel à l’automatisation

« Nous étudions constamment les possibilités d’amélioration pour faire progresser l’usine », déclare Steinsland, qui travaille dans l’usine depuis 43 ans. « Comment les marchandises peuvent-elles être emballées plus vite ? Comment réduire les gaspillages de denrées alimentaires ? Comment les marchandises peuvent-elles être déplacées plus intelligemment ? Voici quelques sujets sur lesquels nous planchons dans l’usine et, en ce qui concerne la dernière question, la réponse peut être donnée par notre partenaire de longue date, Toyota, grâce à ses AGV. »

Plus de 30 000 missions de transport effectuées auparavant manuellement sont désormais exécutées par des chariots automatisés. « Nous pouvons manutentionner des marchandises dans l’usine beaucoup plus vite qu’avant et à moindre coût. Ces atouts nous permettent d’améliorer notre compétitivité », déclare Steinsland. Au bout de 10 mois d’essai, 5 gerbeurs Autopilot de Toyota servent désormais à transporter des déchets, à livrer du matériel et des marchandises à la section d’emballage et à transporter des produits finis vers la zone de stockage.

La sécurité est une priorité

Les gerbeurs automatisés de Toyota fonctionnent en complément des chariots manuels et/ou des caristes qui se déplacent autour de la zone. Tout au long du processus, Steinsland et le chef de projet Kjell-Inge Skare ont collaboré étroitement avec l’équipe Toyota en mettant l’accent sur la sécurité. « Des capteurs de sécurité supplémentaires ont été installés sur les AGV et des capteurs de sécurité spéciaux ont été montés sur les mezzanines où travaillent les chariots manuels à haute levée » explique Steinsland. Les chariots automatisés se déplacent à une vitesse maximale de 1,2 m/s et, si la technologie ne fonctionne pas pour une raison ou pour une autre, les chariots élévateurs peuvent être utilisés manuellement. « Le fait de pouvoir conduire les chariots manuellement est également important pour éviter qu’une simple erreur d’un chariot automatisé ait un impact sur la production », déclare Steinsland.

Seulement le début

« Ici, dans l’usine, nous avons plus de 450 différents types de marchandises qui doivent être manutentionnés. Les marchandises doivent être prélevées et renvoyées à l’entrepôt, les mélanges doivent être transportés de l’entreposage intermédiaire vers la section d’emballage, et ainsi de suite », déclare Steinsland. « De ce fait, il y a un grand nombre de missions de transport tout au long de l’année dans l’usine. L’objectif est d’utiliser davantage de chariots automatisés pour effectuer ces tâches à l’avenir. »

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