Manutention en toute sécurité des produits laitiers Tine grâce à l’AGV Toyota

TINE Meieriet Tretten produit une large gamme d’aliments à base de porridge et de fromage. Les marchandises sont prélevées automatiquement sur un convoyeur et stockées dans des rayonnages de 9 mètres de hauteur par un chariot à mât rétractable automatisé de Toyota Material Handling.

À propos de TINE Tretten

TINE SA est le plus grand fabricant, distributeur et exportateur norvégien de produits laitiers. Son objectif est de livrer à ses clients des produits plus sains et d’excellente qualité. Autrefois, il y avait une laiterie dans presque chaque ville mais leur nombre diminue. Toutefois, la crainte d’une fermeture n’est pas envisagée par les 115 employés de TINE Dairy Tretten. La main-d’œuvre est en augmentation constante, parallèlement aux investissements dans de nouvelles machines. Sur neuf lignes de production, plusieurs types de fromages sont fabriqués. Ce sont les différentes denrées à base de lait caillé qui constituent de grands volumes, avec 100 000 tasses de lait caillé par jour.

Faits et chiffres

• Entreprise : Tine

• Lieu : Tretten, Norvège

• Secteur d'activité : Produits laitiers

• Champs d'application : transport horizontal, entreposage, chambre froide

• Chariots : 30 chariots élévateurs manuels, 1 chariot à mât rétractable automatisé

L’automatisation où c’est possible

En 2016, la laiterie de Tretten a été déplacée dans un tout nouvel entrepôt. Comme dans d’autres installations de TINE, les flux ont été automatisés lorsque cela était possible. En plus des navettes semi-automatisées, du système de stockage par gravité et des convoyeurs, un AGV a été ajouté pour déplacer les produits laitiers dans l’entrepôt des produits finis.

TINE a renouvelé sa confiance en Toyota Material Handling qui avait déjà installé des solutions d’automatisation dans ses autres usines. Et pour la première fois, un chariot à mât rétractable automatisé a été mis en service.

L’Autopilot de Toyota gère 1 600 emplacements de palettes dans le rayonnage dynamique gravitaire et est en mesure d’intervenir dans d’autres zones de l’entrepôt pendant la haute saison.

Fonctionnement jusqu’à 17 heures par jour

Au cours des deux dernières années, la laiterie de Tretten a travaillé en étroite collaboration avec Toyota Material Handling pour introduire le chariot à mât rétractable automatisé BT Reflex dans ses activités.

L’ingénieur d’applications Toyota Frode Holm et Kristian Tande, responsable de département pour les opérations d’entrepôt de Tretten, soulignent tous les deux l’excellente collaboration entre les deux parties et l’importance du facteur temps pour atteindre l’objectif final.

Kristian Tande est particulièrement satisfait de l’AGV de Toyota, qui fonctionne de cinq heures du matin à dix heures du soir. Il dispose d’une capacité de 26 palettes/heure en fonction de la hauteur à laquelle il doit soulever les produits. Les marchandises dont la cadence de manutention est la plus élevée sont donc placés aux endroits les plus bas.

Liste des avantages

Il faut plus de temps à un AGV pour prélever des palettes par rapport à un chariot manuel avec cariste du fait de l’espace restreint à disposition dans l’usine Tine de Tretten. De ce fait, la vitesse du chariot est réduite au maximum à 2,2 m/s ; de plus, il faut faire des contrôles à l’aide de la caméra et régler la position des fourches pour que les marchandises soient manutentionnées en toute sécurité, mais surtout, il apporte de nombreux avantages sur le site de l’entreprise Tine :

• Amélioration de la sécurité
  Le chariot à mât rétractable automatisé est équipé de scanners pour détecter les obstacles. Il dispose d’un projecteur bleu pour avertir les salariés de sa présence ainsi que de caméras pour positionner correctement les palettes dans le rayonnage.
• Satisfaction des employés
  « Il soulage les caristes en exécutant un tâche vraiment monotone », déclare Tande. « S’assoir sur le côté, se déplacer sur de courtes distances et mettre en place des palettes sur le rayonnage toute la journée est stressant et peu stimulant. »
• Rentabilité
  Réduction des coûts de main-d’œuvre.
• Augmentation de la productivité
  L’AGV fonctionne 16 à 17 heures par jour sans pause-déjeuner ni collisions. Il peut se recharger pendant quelques minutes quand il n’y a pas de palettes sur le convoyeur et le raccordement au chargeur mural de la batterie Li-ion est entièrement automatisé.
• Réduction de l’entretien
  Par rapport à un chariot à mât rétractable traditionnel, son fonctionnement est beaucoup plus fluide et silencieux, sans accélérations ni décélérations rapides. Par conséquent, il ne faut remplacer la roue motrice que toutes les 10 000 heures au lieu de 2 500 heures. Sur ses 3 000 heures de fonctionnement, il a manutentionné entre 65 000 et 70 000 palettes, ce qui est énorme par rapport à un chariot manuel.

Expérience des employés

Les employés de TINE ont remarqué que l’AGV s’arrête de temps en temps, non pas suite à un problème technique, mais par exemple s’il y a un petit copeau de bois devant l’un de ses capteurs.

Frode Holm indique que les salariés peuvent le remettre rapidement en marche en le conduisant manuellement (comme tous les Autopilots de Toyota). Même si les salariés sont informés par le bruit que le chariot est arrêté, Kristian Tande apprécie de recevoir un message de notification, car c’est vraiment commode de rester informé quand on effectue d’autres tâches.

La croissance requiert davantage d’automatisation

Kristian explique que la capacité de 26 palettes/heure est suffisante sur une journée normale de production, toutefois comme l’activité est nettement plus intense pendant la période de fabrication de porridge, des chariots à mât rétractable manuels sont utilisés pour épauler l’AGV.

Maintenant que la production a augmenté d’environ 10% par an, Tine envisage d’acheter un chariot automatisé supplémentaire pour l’entrepôt. Il faudra peut-être réorganiser l’espace étant donné que l’entrepôt a été conçu au départ pour des opérations manuelles.

S’ils devaient construire aujourd’hui un nouvel entrepôt, ils feraient en sorte qu’il soit mieux adapté aux chariots automatisés, avec un sol de meilleure qualité et plus de place.

(L’intégralité de cette étude de cas a été publiée dans le magazine spécialisé norvégien Logistikk & Ledelse (Logistique & Gestion) n° 3-2020.)

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