Les chariots automatisés et les environnements de stockage manuel peuvent être une combinaison difficile, ce qui est la raison de l’échec de certains projets AGV (véhicules autoguidés). Dans l’entrepôt régional de Coop à Trondheim, les employés ont appris à travailler sans risque avec les gerbeurs automatisés qui peuvent parcourir librement leurs itinéraires pré-établis au milieu d’une multitude de chariots élévateurs manuels.
À propos de Coop Norge Trondheim
Coop est le deuxième détaillant alimentaire de Norvège. Outre son entrepôt central (CLog) à Gardermoen, Coop compte des entrepôts régionaux à Stavanger, Bergen, Trondheim et Tromsø. L’entrepôt de Trondheim a une superficie de 30 000 m² environ et dessert plus de 300 magasins Coop. L’espace est divisé en différentes zones, à savoir les zones de réception des marchandises, de fruits et légumes, de congélation, de réfrigération, de produits alimentaires secs et de déchargement, ainsi qu’une station de recyclage. En moyenne, 2 500 palettes sont reçues, 65 000 paquets sont prélevés et 3 000 palettes sont expédiées chaque jour dans cet entrepôt.
Faits et chiffres
- Entreprise : Coop Norge Trondheim
- Lieu : Tiller, Norvège
- Secteur d'activité : commerce de détail
- Applications : transport horizontal, stockage, chambre froide
- Chariots : 5 gerbeurs Autopilot
Automatisation simple pour transport de A à B
« Il y a trois ans, nous avons commencé à évaluer les possibilités d’automatiser notre transport interne », déclare Roger Tømmervold, responsable de la logistique interne chez Coop. « Nous avons examiné toutes les options et n’avons fixé aucune limite. Nous nous sommes aperçus qu’un total de 17 500 transports hebdomadaires du point A au point B pouvaient être automatisés et avons commencé par en automatiser 3 000 », continue Roger. « Parmi sept candidats possibles, c'est Toyota Material Handling que nous avons choisi comme fournisseur, pour la simple raison que leur offre était la meilleure. » Une analyse commerciale a ensuite été créée avec un retour sur investissmeent de deux ans environ.
Karim El-Kelish, responsable Solutions Logistiques chez Toyota Material Handling, a été très impressionné par le travail préparatoire réalisé par Coop : « Pour réussir un projet AGV, il est crucial de planifier tous les transports possibles de façon à obtenir une bonne estimation du nombre de véhicules autoguidés nécessaires pour la réalisation de toutes les tâches. »
Des flux logistiques fluides
Outre le budget alloué au matériel AGV, les ressources informatiques sont cruciales dans un projet d’automatisation de ce type. « Un AGV est entièrement piloté par un système, ce que nous n’avions pas auparavant », indique Roger Tømmervold. Il ajoute qu’au lieu d’acquérir un nouveau système WMS (système de gestion d’entrepôt), Coop a décidé de développer la fonctionnalité du système SAP de l’entreprise et de transmettre aux chariots leurs itinéraires lors de leur passage via le portail de numérisation. « Pour les marchandises sortantes, nous disposons d’un bon système qui réduit les pics et améliore le flux constant de marchandises. »
Haute capacité de manutention des AGV
La tâche principale des chariots est de transporter les quelques 3000 palettes de produits par semaine. Les chariots Autopilot prélèvent les marchandises au niveau de la zone de réception des marchandises, puis passent par un portail de numérisation avant de se rendre jusqu’à la zone de déchargement. Le week-end, un volume de marchandises encore plus important est transporté, mais les couleurs changeantes des couloirs des AGV à l’écran assurent que les tâches activées restent facilement visibles.
Déplacement sans risque autour des chariots automatisés
Roger Tømmervold reconnaît que la mise en œuvre des cinq véhicules autoguidés a nécessité une certaine planification afin de limiter le chaos. Plus de 210 chariots sont utilisés dans l'entrepôt. Les caristes étaient par conséquent quelque peu hésitants concernant l’utilisation de véhicules automatisés dans ces conditions intensives. Au fil du temps, les caristes se sont familiarisés avec le comportement et le schéma de déplacement des AGV. Par conséquent, les AGV peuvent suivre librement et de manière sûre leurs itinéraires fixes au milieu d’une nuée de chariots manuels.
Les employés ont été formés par des spécialistes AGV, si bien que chacun d’entre eux peut travailler avec les chariots Autopilot sur une base quotidienne et leur affecter des tâches. Les employés ont ainsi pu en prendre possession et les ont acceptés comme des outils. Il est important de noter que le recours aux AGV n’a été à l’origine d’aucune réduction des effectifs permanents, mais qu’il a réduit la nécessité de recrutement de travailleurs temporaires pendant les périodes de pointe.
Mise en œuvre d’AGV supplémentaires à l'avenir
L’entrepôt de Trondheim utilise un nombre conséquent de chariots Toyota. C’est pourquoi le fabricant a établi un atelier avec ses propres techniciens sur le site même. Les AGV Autopilot de Toyota étant construits sur la base de chariots standard, les techniciens ordinaires peuvent aider pour les opérations d’entretien. Toyota Material Handling dispose en outre de spécialistes en automatisation qui peuvent résoudre les problèmes à distance ou intervenir sur site. Hege Sandanger, chef de projet chez Coop, déclare que les AGV suscitent beaucoup d’intérêt de la part de la direction. Roger Tømmervold souhaite augmenter le nombre d’AGV sur le site de Trondheim car de nombreuses autres tâches peuvent y être automatisées : « Grâce à la hauteur de levage suffisante et à la capacité des gerbeurs automatisés, nous avons la flexibilité d'affecter à ces chariots des tâches supplémentaires en cas de changement. »
(L’intégralité de cette étude de cas a été publiée dans le magazine spécialisé norvégien Logistikk & Ledelse (Logistique & Gestion) n° 1-2019.)
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