Kvik accélère sa croissance avec nos chariots automatisés

• Entreprise : depuis son centre de production de Vildbjerg, Kvik distribue des cuisines prêtes à poser par l'intermédiaire de 6 à 9 camions qui, chaque jour, quittent l'entrepôt de Vildbjerg pour achalander quelques 150 magasins Kvik dans toute l'Europe.

• Emplacement : Vildbjerg, Danemark

• Secteur d'activité : fabrication de meubles de cuisine

• Chariots automatisés : 2 gerbeurs Autopilot SAE

La cuisine est au cœur des foyers. Pour satisfaire les aspirations de chaque client en matière de design, Kvik a un large éventail d'options pour répondre à la demande croissante de cuisines neuves. Cela met les opérations de production, de stockage et de manutention interne de Kvik à rude épreuve. Le cuisiniste a simplifié ses opérations de transport interne en se dotant de deux gerbeurs automatisés Toyota Material Handling.

 

Søren Thomsen est responsable des process logistiques de Kvik. Il doit s’assurer que les flux soient les plus efficaces possible. La croissance enregistrée par Kvik au cours des cinq dernières années a créé un besoin d'optimisation de l'approvisionnement des marchandises dans le centre de production. « La croissance de 25 % enregistrée ces dernières années exerce une pression accrue sur les processus internes et les contraintes matérielles. C’est pourquoi, il y a cinq ans, nous avons aménagé un nouveau hall et aujourd'hui encore, nous améliorons nos flux grâce aux chariots automatisés Toyota afin de répondre à la demande croissante. Le choix de cette solution résulte d'une volonté d'augmenter les produits en circulation dans le système, sans agrandir la zone d'entrepôt ni augmenter le nombre d'emplacements de palettes ou les besoins en personnel. Vu l'importance des charges de travail, nous avons pensé qu'une automatisation partielle de la manutention des marchandises pourrait résoudre le problème », déclare Søren Thomsen.

 

Les chariots Autopilot ont optimisé deux processus de manutention, à savoir le transport des palettes vers la zone de stockage intermédiaire et l'acheminement des marchandises de cette zone vers les chaînes de production. Les marchandises palettisées en provenance des fournisseurs sont placées dans des couloirs de prélèvement. « Vu que les AGV de Toyota prélèvent automatiquement les marchandises pour les acheminer vers la zone de stockage, nous n'avons pas besoin d'affecter des employés à cette tâche spécifique. Les marchandises sont immédiatement prélevées dans un flux continu. Le système fonctionne à la perfection et permet de libérer le personnel des tâches répétitives et chronophages », ajoute le responsable de l'entrepôt, Søren Thomsen. « Lorsque les marchandises arrivent dans la zone de stockage intermédiaire, elles sont placées dans des couloirs dédiés. Les employés se chargent du reste et prélèvent les marchandises à l'aide de gerbeurs et chariots élévateurs dans les couloirs ; après quoi, les chariots automatisés les acheminent vers les chaînes de production où les composants sont pliés, rabotés, laminés et peints pour être transformés en produits finis. »

Søren Thomsen en conclut que les deux chariots automatisés ont permis de dégager jusqu'à 20 % de gains de productivité en plus, avec un retour sur investissement inférieur à un an. « Après 3 ans d'enquête sur le marché à la recherche d'une solution satisfaisante, nous avons entamé la discussion avec Toyota au sujet d'un éventuel projet d'automatisation. Le projet a démarré il y a un an. Nous avons réalisé de nombreuses études tant en aval qu'en amont et axé nos efforts sur la concrétisation des idées d'automatisation. Tout au long de ce processus, les discussions avec Toyota se sont révélées très constructives et enrichissantes. Les gestionnaires de projets, tout comme les consultants se sont pleinement impliqués et ont fait preuve d'un enthousiasme débordant » précise Søren Thomsen.

Les gerbeurs automatisés SAE Toyota BT Staxio bénéficient d'un contrat de location-bail full-service de 84 mois. Ils se déplacent grâce à un système de navigation GPS, de guidage laser et de réflecteurs dans une implantation définie. Le personnel de l'entrepôt chargé de stocker et de prélever les marchandises, les scanne avant et après la chaîne de production, pour une maîtrise parfaite des composants. À l’origine, le projet d’automatisation visait à résoudre une tâche triviale consistant à déplacer des marchandises d'un point A à un point B. « L'expérience a été très favorable et nous utilisons ce système de mieux en mieux. À la longue, nous souhaitons intégrer ces chariots automatisés dans notre système de gestion d'entrepôt WMS (Warehouse Management System), afin de pouvoir également stocker et prélever les marchandises, ce qui nous permettra d'améliorer encore nos activités. Le partenariat développé avec Toyota et l'expérience accumulée nous ont permis de prendre en considération chaque détail avant de mettre les choses en place. II s'agit là d'une solution extrêmement précieuse qui nous aide à faire face à la demande croissante ainsi qu'à l'augmentation de la compétitivité », explique Søren Thomsen.