Avouons-le : la mise en place d’un entrepôt automatisé pourrait ne pas donner les résultats aussi réussis et rentables que prévu initialement. Vous avez probablement entendu parler de « mauvaises expériences » avec l’automatisation des entrepôts : des entreprises qui ont adopté un projet d’automatisation et qui ont fini par regretter cet énorme investissement.
Au lieu d’atteindre l’objectif initial, l’entreprise se retrouve toujours avec un casse-tête logistique et un énorme déficit financier. Rejeter le changement et faire les choses « à l’ancienne » est-il alors la voie du risque minimum ? On peut soutenir que ce n’est pas le cas : dans un paysage de concurrents qui investissent dans l’automatisation, la numérisation et l’amélioration des processus, rester immobile n’est pas une option.
En fin de compte, la question est la suivante : que peuvent faire les concepteurs et les acheteurs pour minimiser les risques d’un projet d’automatisation ? Comment optimiser un système et éviter de mettre en péril la santé et la richesse d’une entreprise ? Voici 8 recommandations.
1. Récupérez des données, beaucoup de données !
Tout entrepôt automatisé doit être conçu sur la base des données de l’opération existante et future. Plus la qualité et la granularité (niveau de détail) de ces données sont élevées, plus l’analyse qui peut être effectuée est approfondie.
Cela peut sembler demander beaucoup de travail pour récupérer et traiter ces données, mais l’enjeu financier est de taille.
Chez Toyota Material Handling, nous pouvons collecter automatiquement des données via notre système de gestion de flotte de chariots, I_Site, puis les analyser pour vous, afin de vous aider à trouver des opérations efficaces et optimales au sein de vos processus existants.
2. Ne vous basez pas uniquement sur les moyennes
Avec de grandes quantités d’informations et des opérations logistiques complexes, il peut être tentant de regarder des moyennes pour simplifier l’analyse, mais en réalité, les choses fonctionnent différemment.
Les pics et les moyennes doivent être correctement évalués sur une base annuelle, mensuelle et quotidienne : les opérations ne se déroulent pas au même rythme tout au long de la journée de travail, mais elles présentent des pics et des creux. Les tampons, les débits et les postes de travail, entre autres, doivent être conçus pour résister à ces montagnes russes : même s’ils répondent en moyenne aux exigences, ils peuvent correspondre à des pertes de capacité plusieurs fois par jour. Et vous ne voulez pas exploiter un entrepôt comme celui-là.
3. Regardez dans son ensemble
Une opération logistique est plus que la somme de ses sous-opérations individuelles, qui peuvent être bien conçues individuellement, mais ne pas être correctement intégrées. Une mauvaise planification des interfaces entre ces sous-opérations peut entraîner des goulots d’étranglement et la bonne conception des parties individuelles est inutile lorsque les composants individuels de l’orchestre ne jouent pas au même rythme.
4. Ne repoussez pas les détails à plus tard
Même si, le tout fonctionne bien dans l’ensemble, les détails sont clés. Zones tampons, temps d’échange entre zones, zones d’accumulation : mauvaise conception de l’une d’entre elles, et voilà votre goulot d’étranglement, effondrement des flux en amont et en aval.
Corriger ces petites erreurs ponctuelles coûte peu d’argent dans la phase de conception, mais peut causer des problèmes majeurs une fois que le système est opérationnel, alors assurez-vous de les résoudre très tôt.
5. Explorez différents scénarios stratégiques
La stratégie globale d’une entreprise a un impact direct sur sa logistique et peut impliquer une croissance par l’expansion de la part de marché, l’ouverture de nouveaux canaux et marchés, l’élargissement du portefeuille de produits ou sa réduction, entre autres.
Tout ce qui précède se traduit par des exigences opérationnelles changeantes : les commandes peuvent devenir plus petites ou plus importantes. La gamme des unités de gestion des stocks peut s’agrandir ou se réduire. Plus de livraisons quotidiennes peuvent être nécessaires, ou moins.
Avec un modèle alimenté par des données détaillées, il est possible d’explorer ces scénarios dans différentes combinaisons et vous pouvez donc vous assurer que le système automatisé est résilient et cohérent avec l’évolution stratégique de l’entreprise. L’automatisation doit être conçue pour s’adapter aux futurs scénarios commerciaux prévisibles. Il doit servir l’opération, et non l’inverse.
6. Explorez différentes technologies
Vous seriez surpris du nombre d’entreprises qui ont investi dans une technologie parce qu’elles l’ont vue lors d’un salon, ou parce que l’entrepôt d’à côté l’a mise en œuvre, et qui n’a finalement pas été la bonne solution pour elles.
Nous vivons à une époque où vous voyez une disponibilité sans précédent de différentes technologies. En principe, ils font tous la même chose : optimiser et automatiser les tâches de l’entrepôt. Mais tous les modèles de voitures ne vous amènent-ils pas de A à B, n’ont-ils pas 4 roues, un accélérateur et un frein, et ne ciblent-ils pas toujours des marchés très différents ?
Il en va de même pour l’automatisation des entrepôts. Selon le profil de la commande, les caractéristiques du produit, la distribution de la ligne de commande et bien d’autres facteurs, différentes technologies peuvent fonctionner très différemment et fournir des calculs de valeur ajoutée très différents pour le même montant d’argent.
Comme il n’existe pas de solution « taille unique », une modélisation appropriée de l’opération logistique automatisée permet de comparer différentes solutions dans un environnement numérique simulé et aide à identifier la bonne technologie.
7. Simulez, simulez, simulez
La simulation est une assurance vie lorsqu’il s’agit de valider une conception. Il fait de la place aux « erreurs » dans un environnement simulé, vous pouvez ignorer les mauvaises configurations et vous permet de vous concentrer sur les scénarios les plus performants en détail.
En plus de cela, la simulation se rentabilisera 99 fois sur 100, pour 2 raisons principales :
- La simulation peut vous aider à réduire l’investissement initial. La plupart des entreprises simulent l’entrepôt automatisé uniquement après l’achat du système, pour un réglage fin. Mais que se passe-t-il s’il existe une configuration différente qui est beaucoup moins chère ? Vous voudriez le savoir avant de passer une commande pour un système automatisé de plusieurs millions d’euros.
- La simulation peut vous faire économiser de l’argent sur la correction des erreurs. Supposons qu’une zone tampon ait été sous-conçue et que vous ne puissiez l’étendre qu’en supprimant certains éléments fixes du système automatisé nouvellement installé. Corriger cette erreur à elle seule vous coûtera plus cher que la simulation elle-même.
8. Soyez prêt pour le changement
Nous avons mentionné que l’automatisation doit être au service de l’exploitation, et non l’inverse. Il est alors primordial de questionner chaque processus au sein de l’opération et de définir s’il apporte une valeur ajoutée ou s’il s’agit plutôt de l’héritage d’un mode de fonctionnement dépassé.
Dans de nombreux cas, un changement de perspective devrait se produire lors de la mise en œuvre de systèmes automatisés, adoptant une toute nouvelle approche pour éviter les processus et les coûts redondants et inefficaces.
Investir du temps dans un cabinet de conseil permet d’appréhender l’opération de manière holistique, en s’assurant que toutes les pièces du puzzle se rejoignent. Toyota Material Handling aide les entreprises à atteindre l’excellence opérationnelle. Nous vous accompagnons de la conception à la réalisation. Êtes-vous prêt pour le changement et envisagez-vous l’automatisation des entrepôts ? Contactez nos experts pour discuter de vos besoins.
Découvrez nos solutions automatisées >>
