Avant même de se lancer dans l'écriture d'un cahier des charges, et de faire appel à un fournisseur de solutions de racking, il est recommandé par les professionnels de se poser un certain nombre de questions. Cette étape essentielle permettra de dimensionner l'installation de manière optimale, et même d'anticiper sur l'évolution de son activité future. L'expert qui accompagnera l'entreprise dans son projet pourra néanmoins venir compléter cette liste, grâce à ses compétences techniques et organisationnelles. N'oublions pas qu'une solution complète de rayonnages doit se penser globale et sur-mesure.
Pour guider l'entreprise dans la gestion de son projet « racking », voici les grandes catégories qu'il faudra renseigner :
À propos du produit : quelles sont les unités de charge employées ? Quelles sont leurs dimensions et leurs poids ? Quelle est la quantité de produits stockés ? Quel est le nombre de références ? Quelle exigence de rotation ? Quelle croissance prévue des ventes ?
Ces éléments permettent, entre autres, de déterminer le système de stockage à employer et les dimensions des alvéoles ou des rayonnages. Ils donnent également une indication sur la taille de l'installation, les zones de travail à établir, et si le produit peut être empilé ou non...
À propos du bâtiment : quels sont ses dimensions, ses caractéristiques, ses espaces annexes, sa résistance au sol ? Quelle est la réglementation locale en matière de construction ?
La capacité de l'installation et la manière dont les marchandises seront distribuées à l'intérieur pourront ainsi être évaluée. Les réponses à ces questions déterminent également l'accessibilité à mettre en place à l'intérieur de l'entrepôt, ainsi que le type de rayonnages selon le niveau de résistance requis.
À propos des équipements : est-ce que des rayonnages sont déjà disponibles ? Y a-t-il des engins de levage et de transport déjà existants ? Quelles sont leurs dimensions, leur hauteur de levage et leur capacité de charge ?
Les réponses à ces questions ouvrent la discussion à une installation possible de nouveaux équipements, en complément ou en remplacement s'ils s'avéraient inadaptés aux besoins actuels et futurs de l'entreprise.
À propos des flux et de la rotation : à quelle fréquence les produits entrent et sortent ? Quelle est la quantité des produits, à l'entrée, à la préparation pour expédition ? Quel est la quantité de commandes et le nombre de lignes de chaque commande ? Comment se font les expéditions ?
Ces données déterminent le mode de préparation des commandes optimal, les moyens auxiliaires à déployer, la nature des engins de manutention à utiliser, et la vitesse d'opération et de préparation nécessaires.
À propos du personnel : combien y a-t-il de personnes dans l'entrepôt ? Quel est leur niveau de qualification ? Combien sont en CDI, combien en intérim ?
Ces éléments aideront à déterminer la capacité de fonctionnement de l'installation, à distinguer les systèmes de stockage et équipements de manutention nécessaires, ainsi que le programme de formation à éventuellement mettre en place.
L'ensemble de ces facteurs va aider à élaborer la solution idéale pour l'entreprise. Si cette dernière peut écrire son cahier des charges, il est recommandé de faire appel à un expert pour le compléter et le modifier, grâce à une vision globale des contraintes et des besoins, actuels et futurs. Cet expert devra disposer d'une connaissance technique sur l'ensemble des matériels mis en place, en prenant par ailleurs en compte l'organisation globale de l'entrepôt. Les flux de personnes, de marchandises, de matériel influencent en effet l'ampleur et la composition de l'installation complète.
