Étudié par les universités, analysé par les experts et dupliqué par les industries, le Système de Production Toyota (TPS) semble aujourd’hui compris de tous.
Mais rares sont ceux qui ont réussi à l’appliquer avec autant de résultats que le constructeur.
Le problème : une mauvaise compréhension des principes clés et des méthodes d’application complexes du système. À commencer par l’un des principes fondateurs du TPS et du Lean : le Jidoka.
On parle également « d’autonomation », la contraction d’autonomie ("autonomy" en anglais) et d’autonomisation ("automation" en anglais).
La méthode Jidoka consiste à arrêter le travail dès qu'un problème survient pour éviter de produire des éléments défectueux. Il s’agit ainsi de « construire la qualité dans le produit, en détectant les anomalies dans le processus ».
Comment fonctionne le Jidoka dans nos usines contemporaines ?
Le Jidoka est utilisé lorsqu'un membre de l'équipe rencontre un problème sur son poste de travail. Si lui, ou ses collègues ne sont pas en mesure de le corriger, ils signalent le dysfonctionnement en tirant sur un "cordon Andon", ce qui allume le numéro du poste de travail sur un tableau de contrôle optique. C'est alors au chef d'équipe d'intervenir, sans interrompre la chaîne dans un premier temps. En dernier recourt uniquement, la production est stoppée, le temps de trouver la solution appropriée.
Et si l’humain est contrôlé, la même rigueur est appliquée à la machine avec l’installation du poka-yoke ou « détrompeurs », intégrés aux équipements, qui permettent la détection de l’anomalie et le ralentissement ou l’arrêt de la production.
Le Jidoka peut également faire référence à l'utilisation d’une sécurité intégrée pour éviter les erreurs humaines ou mécaniques. À titre d’exemple, des pièces de métal de longueur fixe peuvent être utilisées pour empêcher qu'une fusée soit montée à l'envers, des dispositifs peuvent être mis en place pour déclencher un avertisseur sonore et lumineux si un écrou n'est pas serré ou s'il manque.
L’autocontrôle est très largement pratiqué dans le système Toyota. La qualité doit se construire tout au long des processus et non seulement lors du contrôle final. D'où l'importance de signaler les erreurs quand elles se présentent.
L’application du Jidoka répond à de nombreux enjeux. Il permet de :
Ainsi, cette technique vise le « zéro défaut ». Elle met en place les conditions d’un risque de non-conformité quasiment nul. L’anomalie ne peut donc pas arriver jusqu’au client, car elle n’arrive même pas en bout de production. La non-qualité est supprimée à la source.
Plus important encore, elle réduit de façon considérable le gaspillage.
En effet, une pièce qui n’est identifiée comme défaillante qu'en bout de chaîne, aura nécessité autant d’énergie à produire qu’une pièce conforme. À ceci près qu’elle ne pourra pas être vendue.
De plus, le remplacement ou le retraitement d’un produit défaillant engendre des coûts non-négligeables. Prévenir, plutôt que guérir, a un impact positif sur les coûts de production, les coûts de stockage, les coûts de transport… et donc un impacts positif sur le chiffre d’affaires d’une entreprise.
Enfin, le Jidoka permet de ne plus avoir d’opérateurs oisifs, en attente d’anomalies. Mais bien des professionnels concentrés sur leur tâche, qui travaillent avec un superviseur et des équipes supports, à l’amélioration continue de l’activité.
« Développer les gens avant de produire des pièces », c'est l'aphorisme du Lean Management.
Si à votre tour, vous souhaitez découvrir et mettre en place des outils TPS vous pouvez :