Au fil des ans, l’usine belge de Panasonic s’est développée pour devenir l’un des plus grands sites de production de piles alcaline au monde. Elle s’est fait connaître pour son engagement à l’égard de la santé et de la sécurité, ses processus de fabrication de haute qualité et sa durabilité. Les chariots guidés automatisés (AGV) de Toyota sont des éléments clés pour maintenir ces normes élevées.
Panasonic Energy Belgique nv a commencé par produire des piles zinc-carbone en 1970 et des piles alcalines dans les années 80. Depuis lors, l'usine s'est développée pour devenir l'un des plus grands sites de production de piles alcalines au monde.
Les principales activités du site s’articulent autour du développement, de la production et de l’emballage des batteries alcalines. Plus de 400 employés s’engagent à produire des batteries alcalines en tirant pleinement profit des toutes dernières technologies. L’objectif de qualité est présent toute au long du processus de production.
« La sécurité, la santé et l'environnement constituent nos grandes priorités, suivies par la qualité de nos produits », déclare Eric Mertens, Chef de projet chez Panasonic. « L'efficacité et le volume de production revêtent également une importance capitale. Ces priorités constituent la base de notre processus décisionnel. Quant à la durabilité, c’est une priorité constante », poursuit-il.
« C'est la raison pour laquelle Panasonic a opté pour des chariots de magasinage automatisés il y a 15 ans. Nous disposons actuellement de trois gerbeurs automatisés et d'un chariot frontal automatisé Toyota. Les chariots fonctionnent parallèlement aux nouveaux rayonnages à palettes classiques de Toyota. »
« Nous sommes enchantés des solutions que Toyota nous a proposées. Cette approche a également été très bien accueillie par les collaborateurs », ajoute Eric Mertens. « Nous avons été impliqués dès le début du processus d'automatisation », poursuit-il. « Qui plus est, la solution d'automatisation enrichit le travail de nos collaborateurs. Les opérations de routine sont désormais prises en charge par les AGV. De plus, l’automatisation diminue le risque d’erreur humaine et les dommages occasionnés aux marchandises sont réduits à un minimum. »
« Toyota a assuré une intégration très fluide. Les ingénieurs application ont été d’un grand recours, de la demande initiale à l’installation des chariots en usine. À chaque problème, ils ont fourni une solution efficace. Leur approche et leur encadrement ont été très professionnels », ajoute Eric Mertens.
« Nous sommes constamment à la recherche de moyens pour améliorer l'efficacité des tâches au sein de notre entrepôt. Nous avons automatisé l'ensemble de notre production. Il reste trois chariots à mât rétractable manuels en cours d'exploitation. À terme, nous souhaitons également les remplacer par des AGV car nous sommes très satisfaits des solutions automatisées de Toyota. Une commande supplémentaire de deux gerbeurs automatisés est en cours pour automatiser de nouveaux flux de production. »