Distrilog Group et Toyota Material Handling Europe ont uni leurs forces dans le cadre d’un projet d’automatisation de grande envergure. Distrilog a choisi d’automatiser une partie de son entrepôt avec 12 chariots à mât rétractable automatisés (RAE), 8 gerbeurs automatisés (SAE) ainsi qu’un convoyeur d’alimentation. Le convoyeur permet le désempilage automatique et le contrôle qualité des palettes entrantes.
Distrilog Group est une entreprise familiale moderne fondée en 1991. Depuis plus de 30 ans, le groupe combine l’entreposage et la distribution intelligente avec une large gamme de services logistiques. Avec plus de 1 600 employés dans l’entreposage, le transport et le fret, 440 000 m² d’entrepôts logistiques et une flotte propre de 415 véhicules, Distrilog Group dispose de la capacité de stocker, traiter et transporter des marchandises pour des clients de tous types de secteurs, notamment la distribution, les produits de grande consommation, le bricolage, l’alimentaire, les soins pour animaux de compagnie et la chimie. En tant que partenaire de DHB, Distrilog propose également un réseau de distribution dense dans le Benelux.
Leur dernier projet propulse Distrilog vers l’avenir. « Nous sommes spécialisés dans l’entreposage, le transport et la distribution fine dans le Benelux », explique Philip Salaerts, CEO de Distrilog.
« Faire un premier pas vers l’automatisation, c’est investir dans l’avenir tout en améliorant l’efficacité et les niveaux de service. »
La décision d’automatiser a été motivée par les attentes des clients et les pénuries de main-d’œuvre. « Notre client souhaitait automatiser et avait une vision claire de ses objectifs. Nous avons pu le convaincre des avantages de notre solution de chariots AGV. Les pénuries chroniques de main-d’œuvre en Belgique et en Europe ont également encouragé une réflexion tournée vers l’avenir. »
La collaboration entre Distrilog et Toyota repose sur des années de confiance mutuelle. « Nous nous connaissons depuis près de 30 ans et avons bâti une relation de confiance solide », explique Hugues Van Espen, directeur général de Toyota Material Handling Belgium. « À un moment donné, les exigences du client, les ambitions de Distrilog et notre connaissance de leurs processus logistiques se sont rejointes. C’est ainsi qu’est née l’idée que l’automatisation constituait la solution idéale. »
Distrilog recherchait ce que tous les clients recherchent aujourd’hui : de la stabilité et de la prévisibilité. « Grâce à l’automatisation, ils savent exactement ce qui arrive, ce qui se passe et quand ils peuvent livrer leurs clients. Ils peuvent désormais tenir des engagements qui étaient auparavant impossibles. »
L’intégration de chariots AGV dans un entrepôt existant a représenté un véritable défi. « Nous avons dû élargir les allées et installer les convoyeurs ainsi que les stations de recharge, ce qui a réduit l’espace disponible pour les opérations manuelles », explique Benjamin Van Ransbeeck, Improvement Manager chez Distrilog. « Nous avons dû nous creuser la tête avec l’implantation des racks et sommes parvenus à conserver tout l’espace, sans provoquer la moindre perturbation », ajoute Bart Degoes, Logistics Solutions Services Manager.
La sécurité a également été un élément clé de l’ensemble du projet. Le travail manuel comporte de nombreux risques, notamment en termes de chocs contre les racks, mais avec l’automatisation, ce risque est éliminé. « Les VGA sont équipés de capteurs et de caméras à 360 degrés qui détectent les obstacles et rendent toute collision avec des objets ou des piétons impossible », souligne Benjamin. Les gerbeurs automatisés comme les chariots à mât rétractable fonctionnent avec des batteries lithium-ion et savent exactement quand se recharger. Plusieurs stations de charge sont réparties dans l’entrepôt, ce qui permet au processus de fonctionner en continu, sept jours sur sept, 24 heures sur 24, y compris la nuit. Le temps de fonctionnement des machines dépend de l’intensité d’utilisation et du poids des palettes. Un chariot à mât rétractable automatisé met environ une heure pour se recharger complètement.
Les palettes entrantes sont déchargées manuellement sur le convoyeur. Le convoyeur transforme les palettes empilées en double en palettes simples. Les palettes sont contrôlées en termes de poids, de dimensions et de qualité.
Les palettes non conformes sont dirigées vers la zone de rejet (Reject Claim). Si la palette est validée, un chariot AGV la prend en charge et la dépose soit directement à l’emplacement approprié dans le rack, soit dans la zone tampon équipée de racks de traçabilité.
« Le convoyeur est la véritable valeur ajoutée de la solution. Il fonctionne comme un chef d’orchestre qui coordonne son orchestre », précise Hugues avec fierté.
La collaboration entre Distrilog et Toyota s’est appuyée sur des échanges quotidiens et une grande réactivité face aux problèmes. « Un projet comme celui-ci nécessite une équipe extrêmement solide », explique le chef de projet. « Grâce à la qualité de la coopération, nous avons pu réagir rapidement et procéder aux ajustements nécessaires. Cela a été absolument déterminant pour la réussite du projet. » Benjamin Van Ransbeeck conclut : « Oui, nous sommes satisfaits de la solution que Toyota nous a fournie. En nous appuyant sur les premiers enseignements tirés dès la phase de mise en service chez Distrilog et Toyota, la collaboration est restée constructive. Grâce à nos efforts conjoints, nous avons surmonté les obstacles et abouti à un résultat final robuste. Le succès est tel que nous